Послесловие

Послесловие

Умножающий знания

Умножает печаль…

Грустная правда

Давно известно, что счастливее всех на свете дураки, шуты и сущеглупые, ибо ужасами грядущих бедствий они не терзаются, надеждами будущих благ не обольщаются, вампиров, призраков и прочей нежити не страшатся, а беззаботно поживают одним днем, радуясь солнцу, дождю и ветру.

Точно так же некий гипотетический читатель, дотоле спокойно и гордо созерцавший купленный за немалые деньги охотничий нож из «настоящего дамаска», теперь потеряет сон и аппетит, угрызаемый смутными подозрениями. Впитав сладкий яд информации, он будет маяться то ли от сознания неполноценности любимой игрушки, то ли от желания во что бы то ни стало приобрести-таки всамделишный булатный клинок работы гениального мастера. И напрасно - большинство из предлагаемых сегодня изделий такого рода действительно хороши. Пусть они лишены каких-то сказочных свойств, но в целом превосходят (не всегда) любой из серийных клинков обыкновенной монолитной стали. О том, каким образом возможно по внешнему виду металла довольно точно описать его родословную, было сказано выше. Теперь же позвольте в последний раз подвести краткий итог всего изложенного на этих страницах, потому что наш контуженный информационным взрывом разум приучен наилучшим образом воспринимать сжатую информацию, нечто вроде обзора. Итак::

Булат - сталь, в которой содержание углерода достигает предельных значений (до 2% и более), что изначально выводит его за рамки обыкновенных прочностных характеристик, но (!) при условии соответствующей обработки. Правильно откованный и закаленный булат сочетает несовместимые качества - максимально возможную для сталей твердость с высокой пластичностью. Именно поэтому булатные клинки легко переносят ударные нагрузки, не затупляются и не трескаются. Узор образован скоплениями зерен и прожилок цементита (более светлые) в основной массе железа (темный фон), и проявляется в результате травления едкими растворами.

На сегодня технологическая цепочка получения булата не составляет секрета, однако требует специального оборудования (особых печей, тиглей) и огромного личного опыта, поэтому до сих пор классический булат остается скорее персонажем легенд, хотя есть мастера, сумевшие сделать его реально действующим клиночным материалом (С. Лунёв, Л. Архангельский и др.).

Дамаск - многослойная сварочная сталь и одновременно характерный узор на поверхности (в т. ч. настоящего булата). Технология состоит в кузнечной сварке жгута или пакета, набранного из чередующихся слоев разносортного металла. В итоге материал приобретает экстраординарные свойства, а именно - совокупность твердости с пластичностью, но их величины несопоставимы с аналогичными для булата. В настоящее время освоено производство дамаска с использованием нетрадиционных материалов - цветных (в т.ч. драгоценных) металлов, высоколегированных сталей, порошковых композиций и так далее. Возможно, за этим кроется блестящее будущее, но и теперь количество клинков из хорошей дамасской стали насчитывает сотни тысяч, поскольку выход качественного промышленного дамаска измеряется уже десятками тонн.

Узор обусловлен различием химических свойств слоев, их отражающей способности, цвета, плотности и т. д. Рисунок чаще всего напоминает текстуру дерева, точнее - фанеры, однако всевозможными способами ему придают любую, даже заранее заданную конфигурацию типа силуэтов людей, символов, орнаментов и прочих изысков. Прокатанные в вальцах дамаски выдают себя ритмичностью и геометрической правильностью узора, чего никогда не встречается у «ручных» экземпляров. Процесс травления гораздо проще, чем для булата.

Японский дамаск - предполагает сварку пластин металла с одинаковым содержанием углерода, поэтому рисунок не виден явно. Кроме того, количество ковок достигает полутора десятков, следовательно, число слоев переваливает иногда за сотню тысяч. В результате получается невероятно плотный, высокопрочный дамаск, стяжавший славу на полях сражений. В настоящее время всей полнотой технологии владеют лишь немногие японские мастера, признанные «Национальным достоянием». Любые попытки получения такого Дамаска самостоятельно (точнее, изготовления традиционного холодного оружия) заведомо обречены на бесславный провал ввиду огромного числа сугубо интуитивных и личностных ноу-хау, недоступных анализу.

Ствольный дамаск - в свое время ознаменовал революционный прорыв в деле изготовления легкого огнестрельного оружия, и примерно с XVII века основная доля качественных стволов производилась именно из него. Для его изготовления сваривают пакет не из пластин, а из проволоки с различным содержанием углерода. Будучи сбита в монолитный пруток, заготовка скручивается и снова проковывается, вытягиваясь в ленту. Данный способ малопригоден для холодного оружия, так как дает лишь красивый дамасский узор при невысокой твердости и живучести режущих кромок ввиду хаотичной внутренней структуры.

Дамасковые стволы не способны выдерживать давление газов при стрельбе бездымными порохами, потому они и были вытеснены изделиями из литой стали. Сегодня ствольный дамаск практически забыт, но возрождение интереса к утонченной охоте с репликами старинного оружия позволяет предвидеть возврат технологии.

Сварочное железо - представляет собой тот же слоистый дамаск, в котором отсутствуют высокоутлеродистые компоненты. Также обыкновенно оно содержит небольшое число слоев. Эта традиция получила распространение в Индии, где чрезвычайно красивый материал применялся для изготовления эксклюзивных ритуальных и хозяйственных предметов, поверхность которых, как правило, вытравливалась на изрядную глубину, приобретая не только контрастный узор, но и фактуру. Сегодня поковки подобного рода могут использоваться для имитации настоящего оружейного дамаска, и только пробы на твердость позволяют отличить одно от другого.